大型电厂鼓风机现场大修客户案例
鼓风机作为大型电厂锅炉系统的“心脏”，承担着为炉膛送风、保障燃烧效率、稳定机组负荷的核心使命，其运行状态直接关系到电厂的安全生产、能耗控制与供电稳定性。某大型火力发电厂（3×600MW机组）两台FAF26.6-16-1型锅炉送风机，已连续稳定运行8000余小时，出现轴承温度异常升高、风机振动值超标、叶轮流道积灰严重等问题，若不及时处理，可能导致风机停机，进而影响机组正常发电，造成重大经济损失。我方接到客户紧急检修需求后，迅速组建专业检修团队，制定针对性大修方案，高效完成现场大修工作，全面恢复设备性能，获得客户高度认可。
一、客户概况与检修背景
该客户是区域骨干电力企业，主营火力发电，承担着周边工业生产及居民生活的供电、供热任务，两台锅炉送风机为机组核心辅助设备，采用离心式结构、脂润滑轴承设计，安装于锅炉房零米区域，负责为锅炉燃烧提供稳定、足量的空气，是保障机组满负荷运行的关键设备。
检修前，客户反馈风机运行存在三大核心问题：一是轴承温度持续攀升，最高达92℃，远超65℃的安全阈值，多次触发报警；二是风机振动值超标，径向振动最大达4.2mm/s，超出3.8mm/s的标准要求，伴随异常异响；三是长期运行导致叶轮流道积灰、叶片磨损，风机出力下降约8%，增加了能耗成本。结合设备运行台账及现场勘查，我方判断需进行全面现场大修，彻底排查隐患、修复损坏部件、优化设备性能。
二、检修核心目标
彻底解决轴承温度过高、振动超标问题，消除设备运行隐患，确保风机长期稳定运行，无异常报警。
清理叶轮流道积灰、修复磨损叶片，恢复风机设计出力，降低能耗，确保风机出力满足机组满负荷运行需求。
对风机本体、联轴器、控制油站等关键部件进行全面检修、检测，更换老化、损坏的备品备件，延长设备使用寿命。
严格遵循电厂安全管理规范及检修技术标准，全程落实安全措施，确保检修过程零安全事故、零设备二次损坏。
高效完成大修工作，缩短停机检修时间，最大限度减少对电厂生产的影响，确保检修后风机一次性试车成功。
三、现场大修实施过程
我方团队接到需求后，24小时内抵达现场，结合《风机检修工艺规程》《电业安全工作规程》及设备原厂技术资料，与客户运维团队深度对接，完善检修方案，明确分工、细化流程，全程实行“安全优先、质量可控、效率优先”的原则，分5个阶段推进现场大修工作。
（一）前期准备阶段（1天）
检修前，团队完成三项核心准备工作：一是办理热机检修工作票、危险点分析票，对检修区域进行隔离，设置安全警示标识，切断风机电机、控制油站电源，并在操作把手上悬挂“禁止合闸，有人工作”警告牌，确保作业安全；二是清点备品备件，提前准备好动调油管、联轴器胶垫、控制油站滤芯、轴承等所需备件，核对规格型号与数量，确保符合检修要求；三是调试检修工具，准备好滤油机、转子专用支架、游标卡尺、力矩扳手、百分表等专用工具，确保工具完好可用。同时，对检修人员进行安全交底和技术培训，明确检修流程、质量标准及危险点防控措施。
（二）设备解体与排查阶段（2天）
团队按照检修流程，有序开展设备解体工作：首先拆除风机进出口风道连接螺栓、人孔门，待风机内部温度降至40℃以下后，拆除上下机壳连接螺栓及定位销，配合起重专业人员拆吊风机大盖，将机壳平稳放置并整理好螺栓、围带等部件；随后拆除联轴器，将转子总成用专用吊具吊起，放置在转子专用支架上，避免转子变形。
解体完成后，对各部件进行全面排查，确认故障根源：一是轴承磨损严重，滚珠出现点蚀、润滑脂老化变质，导致轴承温度升高；二是联轴器找中心偏差超标，且胶垫老化破损，引发风机振动；三是叶轮流道积灰严重，部分叶片出现磨损、变形，影响风机出力；四是控制油站滤芯堵塞，油液清洁度不达标，影响润滑效果。
（三）部件修复与更换阶段（3天）
针对排查出的故障，团队精准开展部件修复与更换工作，严格遵循检修质量标准：
轴承系统检修：拆除老化磨损的轴承，用汽油清洗轴承座，检查无裂纹、无损伤后，更换新轴承，涂抹专用润滑脂，确保轴承安装到位，间隙符合标准（轴承箱与轴承座间隙控制在规定范围）；同时清洗控制油站，更换堵塞的滤芯及老化油液，检测油站压力、流量，确保润滑系统正常运行。
转子与叶片检修：对转子进行动平衡检测，校正转子偏差；清理叶轮流道积灰、油污，对磨损、变形的叶片进行修复打磨，无法修复的叶片进行更换，确保叶片角度校对精准，叶片与机壳间隙符合质量要求；对转子轴颈进行打磨、除锈处理，提升运行稳定性。
联轴器检修：更换老化破损的联轴器胶垫，重新进行联轴器找中心，调整偏差至允许范围（动调头中心偏差符合停工待检点标准），确保连接牢固、转动平稳，消除振动隐患。
其他部件检修：检查风机机壳、轴封等部件，对松动的螺栓进行紧固，对磨损的轴封进行更换；清理风机进出口风道，检查风道密封性，消除漏风隐患。
（四）设备回装与调试阶段（1天）
部件修复、更换完成后，团队按照“先内部后外部、先核心后辅助”的原则，有序开展设备回装工作：先将转子总成吊装回风机机壳内，调整转子位置，确保安装精准；随后回装风机大盖，紧固连接螺栓及定位销；再回装联轴器、风道、轴封等部件，连接好油管路、电缆线，做好绝缘防护。
回装完成后，进行分阶段调试：首先进行静态验收，检查各部件安装情况、螺栓紧固程度、油液液位等，确认无异常；随后启动控制油站、电机，进行分步试验，检查电机转向、油站运行状态；最后进行风机空载试运行、负载试运行，实时监测轴承温度、振动值、风机出力等关键参数，及时调整优化，确保各项参数符合标准。
（五）验收与交付阶段（1天）
调试合格后，我方联合客户运维团队、技术部门，按照检修质量验收标准，开展全面验收工作：对照质量控制点统计表，检查轴承更换、联轴器找中心、叶片间隙等关键环节的质量情况；核查检修记录、质量验收签证记录，确认检修流程规范、数据达标；进行满负荷试运行4小时，监测风机运行参数，确保轴承温度稳定在55℃以下，振动值控制在3.5mm/s以内，风机出力恢复至设计标准，无异常异响、无漏风、漏油现象。
验收合格后，我方整理检修资料，向客户交付检修报告、备品备件清单、检修记录等相关文件，对客户运维人员进行现场操作培训，讲解设备日常维护要点、常见故障处理方法，确保客户能够独立完成设备后续运维工作。
四、检修成效与客户反馈
（一）检修成效
安全隐患彻底消除：轴承温度、风机振动值均控制在安全标准范围内，无异常报警，彻底解决了检修前的核心故障，避免了风机停机风险，保障了电厂机组安全稳定运行。
设备性能全面恢复：风机出力恢复至设计标准，能耗较检修前下降6%，每年可为客户节约能耗成本约12万元；叶片、轴承等关键部件性能达标，设备使用寿命延长3-5年。
检修效率远超预期：全程仅用8天完成大修工作（含准备、验收），较客户预期的10天缩短2天，最大限度减少了对电厂生产的影响，确保机组快速恢复满负荷运行。
安全与质量双达标：检修过程严格落实安全措施，未发生任何安全事故、设备二次损坏；所有检修环节均符合技术标准，质量验收一次性通过，获得客户技术部门认可。
（二）客户反馈
客户运维部负责人表示：“此次鼓风机现场大修，贵团队响应迅速、方案专业、施工规范，不仅高效解决了设备长期存在的故障隐患，还提前完成检修任务，最大限度降低了对我厂生产的影响。检修后，风机运行稳定，各项参数均达到设计要求，能耗也明显下降，为我厂机组安全、高效、经济运行提供了有力保障。贵团队的专业技术和服务态度值得肯定，后续设备大修、维护工作，将继续优先选择贵方合作。”
五、案例总结
大型电厂鼓风机作为核心辅助设备，长期高负荷运行易出现轴承磨损、振动超标、出力下降等问题，及时开展专业现场大修，是保障设备稳定运行、降低能耗、延长使用寿命的关键。本次大修工作，我方凭借专业的技术团队、完善的检修方案、严格的质量管控、高效的执行能力，精准解决客户设备故障，圆满完成检修任务，充分体现了“专业、高效、安全、可靠”的服务理念。
未来，我方将持续深耕电厂设备检修领域，积累更多大型风机检修经验，优化检修流程、提升技术水平，为各类电厂提供定制化、专业化的设备大修、维护服务，助力电厂降低运维成本、保障安全生产，实现高质量发展。
